Термопластавтомат

 Термопластавтомат (ТПА) - инжекционно-литьевая машина автоматизированная машина для литья пластмасс под давлением, является универсальным оборудованием для получения штучных изделий из пластмасс. Технологические особенности литья на термопластавтоматах Метод литейного формирования полимеров заключается в том, что исходный материал в виде гранул или порошка загружается в бункер литейной машины, где захватывается вращающимся шнеком и транспортируется им вдоль оси цилиндра с подогревом в его сопловую часть, переходя при этом из твердого состояния в состояние расплава. Далее расплав выталкивается за счет поступательного перемещения шнека через специальное сопло в сомкнутую литейную форму, охлаждается. После заполнения полости формы расплавом полимера, содержащегося в ней некоторое время под давлением, он остывает. Далее осуществляется раскрытие литейной формы и снятия готового изделия, а цикл формирования повторяется. Классификация термопластавтоматов. Основными параметрами, которые оказывают наибольшее влияние на конструкцию и технико-экономические характеристики термопластавтоматов необходимых для разработки универсальных и специальных конструкций литейных машин, являются следующие: объем впрыска за цикл (объем отливки); объемная скорость впрыска (время впрыска); давление литья; площадь литья; усилия замыкания и раскрытия пресс-формы; ход подвижной плиты, максимальное расстояние между плитами, их жесткость и быстроходность; пластификационных способность и диапазон температур инжекционного цилиндра. строение термопластавтомата   Бункер для гранулированной или порошкообразной сырья   Механическая система дожима и раскрытия пресс-формы   Типичная пресс-форма для литья небольших деталей. Бункер для материала Из бункера сырье дозируется внутрь цилиндра, в который она попадает благодаря вращающемуся движения шнека. В некоторых разновидностях термпластавтоматив одновременно к цилиндру подается краситель. цилиндр Труба, внутри которой гранулят пластифицируется и переходит в состояние расплава шнек Выделяют три зоны шнека: A - предыдущая пластификация полимера и подачи его в зону сжатия B - зона сжатия, полимер переходит в состояние жидкостно-текучего состояния, материал интенсивно перемешивается и гомогенизируется C- конечная зона, полимер в изменяющемся состоянии окончательно доводится до однородного состояния, накапливается на конце шнека откуда он впрыскивается в полость пресс-формы. Характерные размеры шнека: отношение длины к диаметру от 15 до 200 шаг витков шнека - от 0,8 до 1,2 диаметра шнека боковой зазор между витками шнека и внутренней по верхней цилиндра - от 0,02 до 0,03 диаметра шнека привод шнека Вращения шнека преимущественно обеспечивается гидромотором от гидропривода. Используется также и электропривод, обеспечивающий высокую точность. Это актуально в случае выливании малых деталей, когда существенным является высокая точность и повторяемость получаемых отливок. элементы нагрева Чаще всего применяются электрические нагревательные элементы. Они предназначены для поддержания соответствующей температуры цилиндра, от стенок которого нагревается материал и переходит в текучее состояние. муфта привода Задачей этого узла является отсоединять шнек от привода на время впрыска, когда шнек совершает поступательное движение, работая как поршень. узел выталкивания Предназначен для отделения изготовленной детали от формы. Эти механизмы бывают гидравлические, в которых выталкивание происходит с помощью гидравлического двигателя по команде от системы управления, и механические когда выталкивания детали наступает через упор формы, открывается в соответствующий пуансон а также пневматические, когда отливка отделяется от пресс-формы действием давления воздуха, подается между матрицей и вылитой деталью. Силовые гидравлические цилиндры Предназначены для размыкания и замыкания формы а также для оказания шнека поступательного движения при впрыске и дожимания расплава в полость пресс-формы при давлениях 140 ... 160 МПа. Узел замыкания формы Часто применяется шарнирно-рычажный механизм запирания формы. Предназначен для удерживания формы замкнутой при впрыска, когда давление в форме растет. Замыкания формы также может обеспечиваться силовыми гидроцилиндрами. Такое решение делает возможным уменьшение габаритов термопластавтомата. Обычно реализуется с помощью концентрически расположенных гидроцилиндров: меньше, внутренний, выполняет закрывания и открывания формы; больше, внешний, отвечающий за дожимания формы с соответствующей силой, которая предотвращает вскрытии формы в момент впрыска и выдержки под давлением. системы охлаждения Термопластавтомат содержит две независимых системы охлаждения. Система охлаждения масла гидропривода, что понижает температуру масла до значений в диапазоне 35 ... 60 ° C. Система охлаждения формы, задачей которой является понижение температуры отливки перед открытием пресс-формы. Система подогрева формы Крупные формы через усложненную форму каналов литниковой системы содержат систему подогрева, предотвращающая твердению материала в каналах. Эти системы делятся на встроенные (внутренние) и внешние, питаются и контролируются независимо от системы управления литейной машиной.