Термопластавтомат

Термопластавтомат (ТПА) - інжекційно-ливарна машина автоматизована машина для лиття пластмас під тиском, є універсальним обладнанням для отримання штучних виробів з пластмас. Технологічні особливості лиття на термопластавтоматах Метод ливарного формування полімерів полягає в тому, що вихідний матеріал у вигляді гранул або порошку завантажується в бункер ливарної машини, де захоплюється шнеком обертається і транспортується їм уздовж осі циліндра з підігрівом в його сопловую частина, переходячи при цьому з твердого стану в стан розплаву. Далі розплав виштовхується за рахунок поступального переміщення шнека через спеціальне сопло в сомкнутую ливарну форму, охолоджується. Після заповнення порожнини форми розплавом полімеру, що міститься в ній деякий час під тиском, він остигає. Далі здійснюється розкриття ливарної форми і зняття готового виробу, а цикл формування повторюється. Класифікація термопластавтоматів. Основними параметрами, які надають найбільший вплив на конструкцію і техніко-економічні характеристики термопластавтоматів необхідних для розробки універсальних і спеціальних конструкцій ливарних машин, є наступні: обсяг вприскування за цикл (обсяг виливки); об'ємна швидкість уприскування (час упорскування); тиск лиття; площа лиття; зусилля замикання та розкриття прес-форми; хід рухомої плити, максимальна відстань між плитами, їх жорсткість і швидкохідність; пластификационных здатність і діапазон температур інжекційного циліндра. будова термопластавтомата Бункер для гранульованої або порошкоподібної сировини Механічна система дожима і розкриття прес-форми Типова прес-форма для лиття невеликих деталей. Бункер для матеріалу З бункера сировину дозується всередину циліндра, в який вона потрапляє завдяки обертовому руху шнека. У деяких різновидах термпластавтоматив одночасно до циліндра подається барвник. циліндр Труба, всередині якої гранулят пластифікується і переходить в стан розплаву шнек Виділяють три зони шнека: A - попередня пластифікація полімеру і подачі його в зону стиснення B - зона стиснення, полімер переходить в стан рідинно-текучого стану, матеріал інтенсивно перемішується і гомогенізований C - кінцева зона, полімер в мінливому стані остаточно доводиться до однорідного стану, накопичується на кінці шнека звідки він вприскується в порожнину прес-форми. Характерні розміри шнека: відношення довжини до діаметру від 15 до 200 крок витків шнека - від 0,8 до 1,2 діаметра шнека бічний зазор між витками шнека і внутрішньої по верхній циліндра - від 0,02 до 0,03 діаметра шнека привід шнека Обертання шнека переважно забезпечується гідромотором від гідроприводу. Використовується також і електропривод, що забезпечує високу точність. Це актуально у випадку виливанні малих деталей, коли суттєвим є висока точність і повторюваність одержуваних виливків. елементи нагріву Найчастіше застосовуються електричні нагрівальні елементи. Вони призначені для підтримки відповідної температури циліндра, від стінок якого нагрівається матеріал і переходить в текучий стан. муфта приводу Завданням цього сайту є від'єднувати шнек від приводу на час вприскування, коли шнек здійснює поступальний рух, працюючи як поршень. вузол виштовхування Призначений для відділення виготовленої деталі від форми. Ці механізми бувають гідравлічні, у яких відбувається виштовхування з допомогою гідравлічного двигуна по команді від системи управління, і механічні коли виштовхування деталі настає через упор форми, відкривається відповідний пуансон а також пневматичні, коли виливок відокремлюється від прес-форми дією тиску повітря, що подається між матрицею і вилитої деталлю. Силові гідравлічні циліндри Призначені для розмикання і замикання форми а також для надання шнека поступального руху при впорскуванні і дожимания розплаву в порожнину прес-форми при тисках 140 ... 160 МПа. Вузол замикання форми Часто застосовується шарнірно-важільний механізм замикання форми. Призначений для утримування форми замкнутої при уприскування, коли тиск у формі зростає. Замикання форми також може забезпечуватися силовими гідроциліндрами. Таке рішення робить можливим зменшення габаритів термопластавтомата. Зазвичай реалізується за допомогою концентрично розташованих гідроциліндрів: менше, внутрішній, виконує закривання і відкривання форми; більше, зовнішній, відповідальний за дожимания форми з відповідною силою, яка запобігає розтині форми в момент уприскування і витримки під тиском. системы охлаждения Термопластавтомат содержит две независимых системы охлаждения. Система охлаждения масла гидропривода, что понижает температуру масла до значений в диапазоне 35 ... 60 ° C. Система охлаждения формы, задачей которой является понижение температуры отливки перед открытием пресс-формы. Система подогрева формы Крупные формы через усложненную форму каналов литниковой системы содержат систему подогрева, предотвращающая твердению материала в каналах. Эти системы делятся на встроенные (внутренние) и внешние, питаются и контролируются независимо от системы управления литейной машиной.